style="width:10.49335in;height:4.10195in" /> 本文是学习GB-T 30827-2014 体外预应力索技术条件. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了体外预应力索(以下简称体外索)的术语和定义、符号和说明、组件及材料、技术要求、
检验规则、标志、包装、运输及贮存、检查与监测。
本标准适用于新建预应力混凝土梁式桥结构，已建桥梁结构维修和加固及其他结构用体外索可参
考本标准执行。
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件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB175 通用硅酸盐水泥
GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验
第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标 尺) GB/T 231.1
金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 254 半精炼石蜡
GB/T 700 碳素结构钢
GB/T 1591 低合金高强度结构钢
GB/T 5224 预应力混凝土用钢绞线
GB/T 5796.1 梯形螺纹 第1部分：牙型
GB/T 5796.2 梯形螺纹 第2部分：直径与螺距系列
GB/T 5796.3 梯形螺纹 第3部分：基本尺寸
GB/T 5796.4 梯形螺纹 第4部分：公差
GB/T 6402—2008 钢锻件超声 检测方法
GB/T 8162 结构用无缝钢管
GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件
GB/T14370 预应力筋用锚具、夹具和连接器
GB/T 18365 斜拉桥热挤聚乙烯高强钢丝索技术条件
GB/T 21073 环氧涂层七丝预应力钢绞线
GB/T 21839—2008 预应力混凝土用钢材试验方法
GB/T 25823—2010 单丝涂覆环氧涂层预应力钢绞线
GB 50204 混凝土结构工程施工质量验收规范
GBJ 132 工程结构设计基本术语和通用符号
CJ/T 297 桥梁缆索用高密度聚乙烯护套料
JB/T 4730.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测
JB/T 5000.13 重型机械通用技术条件 第13部分：包装
JG 161 无粘结预应力钢绞线
JG/T 3007 无粘结预应力筋专用防腐润滑脂
GB/T 30827—2014
JG/T 5028 预应力用液压千斤顶
JG/T 5029 预应力用电动油泵
JGJ 63 混凝土用水标准
YB/T 152 高强度低松弛预应力热镀锌钢绞线
GBJ 132 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
体外预应力索组件 external prestressing tendon
components
体外索组件
体外索索体、锚具、转向器及减振装置等的集合。
3.2
体外索索体 external prestressing tendon
索体
体外预应力钢束及其防腐和保护的组合体。
3.3
体外预应力钢束 external tensile elements of
tendon
钢束
位于构件截面之外施加预应力的钢束。
3.4
转向器 deviator
改变钢索索力传递方向，使钢束集中转向的装置。
3.5
减振装置 damper
减小体外索振动幅度、改变索体自振频率避免与结构共振的装置。
3.6
外护套 duct
外包或外套于钢束，以防止钢束腐蚀和机械损伤的保护套管。
3.7
疲劳磨损 fatigue wear
疲劳荷载导致的索体与转向器之间的小幅相对重复滑移以及横向受力而造成的磨损。
3.8
可多次张拉的体外索 restressable external tendon
在不损坏体外索防护系统的前提下，能在设计寿命内对钢束进行安全、可靠的多次张拉的体外索。
3.9
集束式 integrated
钢束按自然叠置状态排列。
3.10
散束式 distributed
钢束通过特定的分散装置按规定分布状态排列。
GB/T 30827—2014
3.11
成品索 finished tendon
由生产商在工厂内生产、组装完成的体外索索体。
3.12
非成品索 semi-finished tendon
由生厂商在工厂内生产完成的体外索索体部件，运输到工程施工现场，通过现场组装而成的体外索
索体。
3.13
转向段 deviator zone
在转向装置内的一段体外索。
3.14
锚固段 anchorage zone
在锚固装置内的一段体外索。
3.15
过渡段 transition zone
自由段与锚固段之间的一段体外索。
3.16
自由段 free length
锚固段、转向段和过渡段之外的体外索索段。
本文件使用的符号和相应的说明见表1。
表 1 符号和说明
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GB/T 30827—2014
表 1 ( 续 )
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5.1.1 体外索组件应由索体、锚具、转向器、减振装置及附件组成(见图1)。
style="width:10.49335in;height:4.10195in" />
说明：
1——锚具；
3——密封装置和接头； 5— 减振装置；
2——导(连)管； 4——索体； 6——转向器。
图 1 体外索组件示意图
5.1.2
体外索组件采用的材料应满足体外预应力结构的设计要求和性能稳定性要求，相互之间不得产
style="width:2.25994in;height:2.90664in" />class="anchor">GB/T 30827—2014
生不良影响。
5.1.3
体外索组件材料的质量及验收，除本标准提出的专用要求外，均应符合国家现行标准的有关
规定。
5.2.1
体外索的索体可采用现场制作的非成品索(见图2a)]或工厂制造的成品索(见图2b)]。
style="width:2.43332in;height:2.88002in" />
说明：
b)
3——填充料或无填充料； 5——外护套。
2——钢束； 4———无粘结钢绞线；
图 2 索体的截面构造示意图
5.2.2 非成品索内的钢束材料一般采用钢绞线束，其强度级别宜不低于1720 MPa,
并符合下列规定：
a) 光面钢绞线应符合 GB/T 5224 的规定；
b) 填充型环氧涂层钢绞线应符合 GB/T 21073 的规定，若有 PE 防护层时，PE
层的厚度应不小 于1.5 mm;
c) 采用无粘结钢绞线时，无粘结钢绞线中PE 层厚度应不小于1.5 mm,
防腐油脂重量应在15 g~ 30g 之间，其余要求应符合JG161
的规定；无粘结钢绞线束中的钢绞线可采用光面钢绞线、热
镀锌钢绞线、环氧涂覆钢绞线，热镀锌钢绞线应符合 YB/T152
的规定，环氧涂覆钢绞线应符 合GB/T 25823的规定。
5.2.3 非成品索外护套可采用高密度聚乙烯(简称 HDPE) 管、HDPE
哈弗管，或钢管等。外护套性能
应满足下列要求：
a)
具有足够的强度和韧性、在加工和安装过程中不被损坏，需灌注填充料的外护套应能承受不小
于 1 MPa 的填充料灌注工作压力；
b) 具有防水性和化学稳定性，对钢束材料无不良影响；
c) 具有耐腐蚀性，与防腐材料无不良反应。
5.2.4 对需灌注填充料的 HDPE 护套，其最小壁厚应不小于D/17(D
为外护套直径),而对于不灌注 填充料的 HDPE 外护套，其最小壁厚应不小于
D/32, 且不小于4 mm。HDPE 材料应符合 CJ/T 297 的规定。
5.2.5 采用钢管护套时，最小壁厚应不小于D/50, 且不小于2 mm。
钢管材料应符合 GB/T 8162 的 规定。
5.2.6 非成品索内的填充料一般采用水泥浆，水泥浆材料应符合附录 A 的规定。
5.2.7 成品索应由无粘结钢绞线束热挤 HDPE 护套组成。成品索的技术要求可参考
GB/T 18365 的 规定。
GB/T 30827—2014
5.3.1 根据索体穿过的方式转向器分为集束式(见图3b)和
c)]和散束式(见图3d)] 两种类型。集束式 转向器适用于成品索(见图3b)]
和非成品索(见图3c)], 散束式转向器适用于非成品体外索[见图
3d)]。
style="width:3.06674in;height:2.65342in" />
a)
style="width:2.22674in;height:2.9733in" />
b)
style="width:2.21337in;height:3.02676in" />c)
style="width:2.15342in;height:2.79994in" />
4—A
d)
说明：
1 — 钢管； 3——无粘结钢绞线； 5——水泥浆； 7 — 附属构造； 2——外护套；4 —
— 钢 绞 线 ； 6—— 引导管； 8——转向器。
图 3 转向器截面示意图
5.3.2 采用集束式转向器的非成品索，在通过转向器的区段内应填充水泥浆。
5.3.3 转向器宜采用钢材制作，钢材材料应符合 GB/T 700、GB/T 1591 和 GB/T
11352 的规定。
5.3.4 集束式转向器的管材宜采用无缝钢管(见图3b) 和 c)]。
转向器采用的钢管材料应符合 GB/T 8162的规定。
5.3.5 散束式转向器应由分散的引导管组成(见图3d)], 引导管应采用无缝钢管或
HDPE 管 。HDPE
管材料应符合CJ/T 297 的规定。
5.3.6
施工前，转向器的钢外露表面应作镀锌或喷漆等临时防腐处理，在施工结束后，转向器的外露钢
表面应实施与配套使用的结构中其他钢构件同等的防腐处理，以达到防腐设计要求。
5.4.1 体外索的锚具有铸造式锚具(见图4a) 和 b)]和钢板式锚具(见图4c)
和 d)] 两类。锚具组件应符 合 GB/T 14370 的规定。
5.4.2 可多次张拉的体外索锚具的锚板外应设置调节螺母(见图4b) 和 d)],
伸入锚具内的钢绞线护套
应剥离，锚具内应灌注防腐油脂及蜡等不固化的防腐材料，防腐油脂应符合JG/T
3007 的规定，蜡应符 合 GB/T 254 的规定。
5.4.3 锚具的隔离衬套、保护罩应由金属或 HDPE
材料制作。锚具保护罩应完全罩住锚板和钢束的尾
端，与支承面的连接应有密封措施。
style="width:4.33327in;height:1.92676in" />
style="width:4.44655in;height:1.91994in" />a)
c)
说明：
1——保护罩； 3——连管； 5——导管；
2——锚板； 4——锚垫板； 6— 喇叭管；
GB/T 30827—2014
style="width:4.43334in;height:1.90674in" />
style="width:4.33327in;height:1.92415in" />
d)
7——外护套；
8——张拉预留段；
图 4 体外预应力锚具示意图
5.4.4 锚具连管材料宜由无缝钢管制成，其材料应符合 GB/T 8162
的规定，连管壁厚宜不小于3mm。
5.4.5
锚具外露部分应有适当的涂覆防腐措施，保护罩应设计为密封良好且便于对锚端维护的可重复
拆装式。所有可换部件均应装卸方便。
5.4.6
锚具设计时应考虑传感器等设备的安放和检测要求，必要时应使其具备对钢束拉力进行检测的
条件。
5.4.7 体外索组件的选用与配置可参考附录 B。
5.5.1
索体的减振装置应由定位部件和隔振材料组成(见图5)。不灌注填充料的非成品索，应在对应
位置的钢束和外护套之间设置隔振材料。减振装置的设置不应对体外索造成不利影响。
style="width:5.51327in;height:2.22662in" />
style="width:1.69999in;height:2.13898in" />
减振装置A
style="width:2.22674in;height:2.29328in" />
减振装置B
说明：
1——可调拉杆； 3——哈弗扣； 5——U 形扣；
2——橡胶垫层； 4——索体； 6——橡胶支撑块。
图 5 体外索减振装置示意图
5.5.2
减振装置应具有对周围环境(如温度等)相对不敏感的特性，定位部件应采用刚度较大的钢材等
材料，隔振材料宜采用聚氯丁乙烯橡胶。
5.5.3
减振装置应有适当的防腐措施，应为便于维护的可重复拆装式，所有可换部件应装卸方便。
GB/T 30827—2014
5.6.1 体外索附件包括密封装置和接头。
5.6.2 密封装置是保证锚固段密封性能的装置，其性能应满足5.11的要求。
5.6.3
接头是锚固段与外护套、转向器与外护套及外护套之间的连接装置，接头的连接方式宜采用焊
接或管套连接，连接处的强度应不低于整根外护套的屈服强度。
5.6.4 接头可采用HDPE 管 、HDPE 哈弗管，或钢管等，HDPE 材料应符合
CJ/T 297 的规定，钢管材
料应符合 GB/T 8162 的规定。
6.1.1
体外索组件应具备对体外索索力和防腐保护的可检测性和监控性。体外索组件的设计应符合
索体整束或单根钢束可更换的规定。
6.1.2
在正常施工情况下，锚具和转向器应能在结构上准确定位、有效传递预加力和承受可能出现的
作用；在正常使用和维护的情况下，锚具和转向器应能在设计使用年限内保持良好的性能。
6.1.3
减振装置设计时应充分考虑可更换和可调节等要求，可调拉杆长度较大时，应有防止侧向与结
构共振的措施。
6.1.4
索体的间距除必须满足结构设计要求外，相邻索体之间尚应满足不小于100mm
的维护净空
要求。
a) 防腐保护性能(见6.2);
b) 锚具锚固性能(见6.3);
c) 锚下荷载传递性能(见6.4);
d) 体外索组件疲劳性能(见6.5);
e) 转向器静载强度(见6.6);
f) 索体转向段外保护层抗磨损性能(见6.7);
g) 体外索可更换性(见6.9);
h) 锚固段的密封性(见6.11)。
6.1.6 有填充材料的体外索组件还应满足6.8外护套填充性能的要求。
6.1.7 可多次张拉的体外索组件还应满足6.10钢束可多次张拉性能的要求。
6.1.8 转向器应满足相关结构设计规范和下列最小弯曲半径要求，
a) 灌注水泥浆的集束式转向器；
Rmm≥22D ……………… (1)
式中：
D— 外护套直径；
b) 散束式转向器；
Rmin ≥580d ……………… ( 2)
式中：
d— 预应力钢绞线中钢丝的最大直径；
c) 成品索集束式转向器的最小弯曲半径应同时满足式(1)和式(2)的要求；
d) 近锚固段的转向器最小弯曲半径应比上述值大1000 mm。
6.1.9
钢束与外护套之间的摩擦系数可参考表2选取，或根据结构要求进行摩擦系数试验确定。
GB/T 30827—2014
表 2 钢束与外护套之间摩擦系数
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6.2.1 体外索组件的防护措施应在环境作用、功能及经济性等方面综合优化。
6.2.2
在正常施工、正常维护及按规定年限进行材料更换等情况下，体外索系统的使用年限不应低于
结构设计使用年限。供应商应提供体外索的养护方案，以达到设计使用年限的要求。
6.2.3
体外索的防腐保护等级和措施，应根据其设计使用年限和所处的环境条件确定，并符合表3
规定。
表 3 体外索防腐选择条件
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6.3.1 锚具的锚固性能应包括以下方面：
a) 锚具的锚固效率和最小延伸率；
b) 锚固装置失效模式的合理性；
c) 锚具组件变形的稳定性；
d) 锚具组件残余变形控制的可靠性。
6.3.2 锚具应按附录C 试验方法进行锚固性能试验。
6.3.3 锚具的静载锚固性能应满足以下要求：
a) 应符合以下锚固效率和最小延伸率的规定：
1) F 不小于 Fm 的95%,即锚固效率不小于95%;
2) F 对应的er 不小于2%;
b) 失效应由钢束的破断导致，不应由锚固装置的失效导致；
c) 锚具组件在试验后的残余变形量应符合锚具的可靠性要求；
d)
夹片与锚板间的位移增量、钢束与锚具间的位移增量，应在张拉力的逐级增加过程中逐渐减少；
张拉力达到80%F 后的30 min
内，上述位移增量以及锚具环向和轴向的变形应保持稳定。
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6.4.1 锚具的锚下荷载传递性能应包括以下方面：
a) 混凝土最大裂缝宽度；
b) 混凝土纵向和横向应变的稳定性；
c) 混凝土裂缝宽度的稳定性；
d) 极限承载力。
6.4.2 锚具应按附录D 试验方法进行锚下荷载传递性能试验。
6.4.3 锚具的锚下荷载传递性能应满足以下要求：
a) 裂缝宽度最大值：
1) 第一次加载达到 Fk 的80%时，最大裂缝宽度不超过0.15 mm;
2) 最后一次加载达到 F 的12%时，最大裂缝宽度不超过0.15 mm;
3) 最后一次加载达到 F 的80%时，最大裂缝宽度不超过0.25 mm。
b) 循环加载时纵向和横向应变读数稳定；
c) 循环加载时裂缝宽度读数稳定；
d) Fu≥1. 1Fk(fcm.e/fcm,o)。
6.5.1
体外索组件疲劳性能除包括锚具组件的疲劳性能外，对于成品索和采用散束式转向器的钢绞线
束还应包括索体转向段的疲劳性能。
6.5.2 锚具组件疲劳性能应包括以下方面：
a) 锚具组件的抗疲劳性能；
b) 疲劳试验后钢束的失效率；
c) 疲劳加载后锚具的静力锚固性能。
6.5.3 锚具组件应按附录 E 试验方法进行疲劳性能试验。
6.5.4 锚具组件的疲劳性能应能满足以下要求：
a) 疲劳试验中，钢束疲劳破坏的截面面积不应大于试件总面积的5%;
b) 静载试验中，F 应同时大于92%Fm 和 9 5 %F, 达到 F 时的eu
不小于1.5%。
6.5.5
对于成品索和采用散束式转向器的钢绞线束，索体转向段的疲劳性能应包括以下方面：
a) 转向段钢束的抗疲劳性能；
b) 转向段索体外保护层的抗疲劳磨损性能。
6.5.6 对于成品索和采用散束式转向器的钢绞线束，索体转向段应按附录G
试验方法进行疲劳性能试验。
6.5.7
对于成品索和采用散束式转向器的钢绞线束，索体转向段的疲劳性能应满足以下要求：
a) 锚具组件和钢束不应该发生疲劳破坏；
b) 试验后转向器处钢束外保护层的最小残余厚度不小于初始厚度的50%。
6.6.1 转向器静载性能应包括以下方面：
a) 转向段钢束的静力性能；
b) 转向器和钢束组合体的失效模式。
6.6.2 转向器应按附录 F 试验方法进行静载性能试验。
6.6.3 转向器应能符合以下性能要求：
a) Fn 不小于Fm 的 9 5 % ;
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b) 达到F 时钢束试验段测得的总延伸率en 不 小 于 2 % ;
c) 失效应该由钢束的破断导致，而非转向器组件的失效。
6.7.1 索体转向段外保护层抗磨损性能应包括以下方面：
a) 外保护层的抗弯折性能；
b) 外保护层的抗刮损性能；
c) 转向器应允许其出口处与钢束存在2°的切线角偏差。
6.7.2 索体转向段应按附录 H 试 验A 方法及试验 B
方法进行外保护层抗磨损性能试验。
6.7.3 索体转向段外保护层的抗磨损性能应满足以下要求：
a) 外保护层不允许穿透或卷起；
b) 与钢束接触的外保护层不允许穿透，无油脂渗出保护层；
c) 保护层的最小残余厚度不小于初始壁厚的50%。
6.8.1 外护套填充性能应包括以下方面：
a) 填充的密实度；
b) 填充质量的一致性。
6.8.2 应按附录 I 试验方法进行外护套填充试验。
6.8.3 外护套填充后的空洞面积比不大于5%,并且填充质量一致。
6.9.1 可更换性能应包括以下方面：
a) 更换工艺的可行性和可靠性；
b) 与有关施工规范的相容性。
6.9.2 应按附录J 试验方法进行可更换性检验。
6.9.3
体外索产品应满足更换工艺的可行性及可靠性，并符合相关施工规范的规定。
6.10.1 钢束可多次张拉性能应包括以下方面：
a) 产品及工艺的可靠性和可行性；
b) 多次张拉后锚具的锚固性能和钢束外保护层的抗磨损性能；
c) 与有关施工规范的相容性。
6.10.2 应按附录 K 试验方法进行钢束可多次张拉性检验。
6.10.3 体外索的可多次张拉性能应满足以下要求：
a)
钢束多次张拉施工过程应能验证产品及工艺的可靠性和可行性，符合相关施工规范的规定；
b) Fr 不小于Fm 的95%,即锚固效率要达到95%;
c) 达到 F 时 的 不 小 于 2 % ;
d) 失效应该由钢束的破断导致，且钢束的失效不应由锚固装置的失效导致；
e) 单根钢绞线保护层的残余最小壁厚应不小于初始壁厚的50%;
f) 外护套的最小残余壁厚应不小于初始壁厚的75%,且不小于2.0 mm。
6.11.1 锚固段的密封性能为钢束锚固区的水密性。
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6.11.2 锚固段应按附录 L 试验方法进行密封性能检验。
6.11.3 锚固段在试验条件下应能承受3 m
高的水压，且试验完毕后目测无有色水进入锚具内部。
体外索产品的检验分为型式检验、出厂检验及进场检验三类。
7.2.1 型式检验为对产品全面性能控制的检验。
7.2.2 凡属下列情况之一者，应进行型式检验：
a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c) 正常生产时，5年进行一次；
d) 产品长期停产后，恢复生产时；
e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
f) 国家或省级质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
7.2.3
型式检验的项目和取样数量应符合表4的规定。试验用样本应在同一批次产品中随机抽取。
表 4 体外索产品型式检验内容及取样规定
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style="width:0.51999in;height:0.52668in" />GB/T 30827—2014
7.3.1 出厂检验为生产单位在每批产品出厂前进行的厂内产品质量控制性检验。
7.3.2
出厂检验项目应符合表5的规定，需方若有其他检验要求可由供需双方协商确定。
表 5 体外索产品出厂检验项目
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7.4.1
进场检验为体外索产品到工地后，由业主或监理等单位抽取一定数量的产品进行的质量检测性试
验。对一些特殊工程，业主委派质量工程师驻厂监督产品的生产质量，则出厂检验报告可以代表进场
检验。
7.4.2
进场检验项目应符合表6的规定，需方若有其他检验要求可由供需双方协商确定。
表 6 体外索产品进场检验项目
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GB/T 30827—2014
产品应在显著位置标明产品型号和产品批号。
8.2.1 锚具包装要求：锚具出厂时应采用木箱包装，并应符合JB/T 5000.13
的有关规定。包装箱内应
附有产品合格证、装箱单。产品合格证内容包括：规格型号、名称、出厂日期、质量合格签章、厂名、厂址。
a) 无粘结预应力钢绞线应卷盘包装，卷盘内径不应小于800 mm,
每盘无粘结预应力钢绞线应捆
扎结实，捆扎不得少于6道(经双方协议，可加防潮纸或麻布等材料包装);
b) 成品索应卷盘包装，卷盘内径一般不小于20倍拉索外径，且不小于1600 mm,
最大外形尺寸 应满足相应的运输条件。
8.2.3
外护套管包装要求：单根外护套用塑料薄膜缠绕保护，批量外护套用编织袋包装、非金属绳捆扎
牢固，或用木架固定两头捆扎，或按供需双方商定要求进行，每包装单位中应有合格证。
8.3.1
在运输和装卸过程中，应小心操作，防止碰伤，不得受到划伤、抛甩、剧烈的撞击及油污和化学品
等污染。
8.3.2
产品宜贮存在库房中，露天贮存宜加遮盖，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤和散失。
8.3.3
外护套的贮存应远离热源、温度不超过40℃,堆放场地应平整，水平整齐堆放，堆放高度不超过
9.1.1
体外索施工前，应根据工程结构设计要求、现场和环境条件进行施工流程设计，并由专业施工单
位进场施工。
9.1.2 施工前应检查原材料和施工设备的主要技术性能是否符合设计要求。
9.1.3 体外索的下料及制作应符合下列规定：
a) 下料前钢绞线应清除油污、锈斑；
b) 钢束应采用切割机切断；
c) 采用无粘结预应力钢绞线时，应采取措施防止防腐油脂从端头溢出；
d) 下料制作过程中应避免护套的机械损伤；
e) 下料制作区和工地焊接操作区应与体外索组件存放区隔离。
9.2.1 体外索组件的安装应符合下列规定：
a) 体外索安装前应检查索体的加工质量，确保满足设计要求；
b) 在穿索过程中应防止外护套受到机械损伤；
c) 索体安装时，应防止扭压、弯曲损坏防腐保护构造；
GB/T 30827—2014
d)
锚具组件、连管、导管及转向器的安装定位，与设计参照点空间三个坐标的误差均应小于
10 mm,与设计参照点的角度误差应小于1度；
e) 成品索或无粘结钢绞线束两端的 PE
剥除长度应精确计算，并确保张拉后剥除 PE 段的钢束位
于防腐设计要求的合理位置；
f) 需要多次张拉的钢束，应预留再次张拉的工作长度；
g)
外护套的连接宜采用焊接或管套连接方式，连接处的强度应不低于整根外护套的屈服强度。
a) 钢束的张拉设备应符合JG/T 5028 和 JG/T 5029
的规定，张拉前应对张拉设备进行标定；
b) 钢束的张拉控制应力不宜超过70%fpk, 并应符合设计要求；
c) 钢束张拉过程中应尽量保证结构对称均匀受力；
d) 长度大于100 m
的超长钢束应采取措施防止反复张拉导致夹片锚固效率降低或失效，确保工
作锚在张拉完成后一次锚固；
e) 钢束张拉应实施双控(应力控制和伸长量控制);
f)
钢束张拉过程应进行现场监测，钢束张拉力监测传感器的测量精度，应小于张拉控制力
的 2 % 。
9.3.1 填充用水泥浆灌注应符合下列规定：
a)
水泥浆灌注时，应采取适当的措施，确保外护套能够承受浆体的重力，并尽可能保证灌注填充
料后钢束处在护套的中心位置；
b) 应严格控制填充料在灌注时的压力，不得超负荷加载；
c) 注浆设备应有足够的浆液生产能力和所需的额定压力，并保证在1 h
内完成单根体外索的连 续注浆；
d) 水泥浆灌注后不得随意敲击索体，也不得在索体上悬挂重物。
9.3.2
水泥浆应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完，严防石块、杂物混入浆液。
9.3.3 压浆后应检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。
9.4.1 体外索组件施工验收应提交下列文件：
a)
原材料质量合格证，产品出厂合格证，产品进场抽检试验报告，填充料检验报告；
b) 体外索组件安装质量验收资料；
c) 钢束张拉记录及质量验收报告；
d) 防腐工程检查验收记录。
9.4.2 施工验收时，尚应提供下列监测资料：
a) 钢束拉力测点布置图；
b) 钢束拉力测量原始记录。
9.4.3 当提供的资料、报告和外观抽查结果均符合 GB50204
和本标准的要求时，即可进行验收。
10.1.1
应在设计阶段制定监测计划，由业主委托有资质的监测单位编制监测方案，并在施工阶段和结
构运营期对体外索组件定期进行检查和监测。检查和监测一般包括下列4种方式：
GB/T 30827—2014
a) 结构施工结束时进行初步检查；
b) 结构运营期一定时间间隔内进行常规检查；
c) 专项检查；
d) 监测。
检查记录应包括以下内容：
a) 检查日期、检查人员；
b) 检查和监测过程中收集的资料信息；
c) 观察和图片文档等。
10.1.2
结构竣工后，应严格按照设计条件和运行要求进行管理和维护，体外索锚具、转向器、防腐保护
系统和监测系统应严加保护。
10.1.3 应事先制定应急处理方案，根据监测结果及时采取修补或补张措施。
10.2.1 初步检查内容应包括以下方面：
a) 体外索位置、转向角度、索体长度；
b) 钢束实际拉力；
c) 温度记录；
d) 体外索防腐和防护组件的施工情况。
10.2.2 常规检查和监测内容应包括以下方面：
a) 常规检查时间间隔不宜大于12个月；
b)
根据工程需要，必要时可对钢束拉力、结构变形和环境变化等项目进行检验或监测；
c)
应对钢束拉力进行长期监测，监测数量应为工程总量的5%～10%,且不得少于3根；
d)
对处于腐蚀环境中的体外索，在使用期内应进行腐蚀状况的检查分析。重点对锚头和邻近自
由段的索体腐蚀状况进行检查；
e) 对外护套的受损情况、防腐保护情况进行检查。
10.2.3
应根据具体事件要求组织和安排专项检查。意外事故、人为破坏或自然灾害等造成的损坏，或
常规检查中发现的意外损坏，以及在结构验收之前，都可以进行专项检查。
10.3.1 对体外索的检查结果应及时反馈给设计、施工单位或工程管理部门。
10.3.2
当所监测钢束预应力值的降低大于设计值的10%时，应查明原因并采取补张拉措施。
10.3.3
当体外索防腐保护体系存在缺陷或失效时，应采取修补措施，并根据腐蚀情况进行补强处理。
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(规范性附录)
填充用水泥浆材料
A.1 填充用水泥浆材料主要技术要求
A.1.1
水泥浆应采用普通硅酸盐水泥和水拌制，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量细砂。水泥浆水
灰比不应大于0.42,水泥浆拌合后3 h 泌水率不应大于2%,泌水应在24 h
内重新被水泥浆体吸收。
A.1.2 普通硅酸盐水泥应符合GB175 的规定，水泥强度应大于32.5 MPa。
A.1.3 拌合水宜采用饮用水，水质应符合 JGJ63
的规定。拌合水中酸、有机物和盐类等不得影响水泥
正常凝结和硬化。
A.1.4 水泥砂浆若不能用于一次注浆，细骨料应选用最大尺寸小于2.0 mm
的细砂。
A.1.5
必要时，可使用高性能外加剂。掺入外加剂后，水泥浆的水灰比可降为0.35～0.38。外加剂的
质量应符合国家现行有关产品标准的要求，不得影响浆体的粘结性能和对钢材产生腐蚀，并在对水泥做
适应性试验并确定掺量后方可使用。
A.1.6 水泥浆的可灌性由流动度控制，采用流淌法测定时应为130 mm～180
mm,采用流锥法测定时
应为12 s～18s, 方法参见 CECS180—2005 《建筑工程预应力施工规程》附录 E。
style="width:4.20662in;height:1.81324in" />
style="width:4.1333in;height:1.8535in" />GB/T 30827—2014
(资料性附录)
体外索组件选用与配置
B.1 体外索组件选用与配置见表 B.1。
表 B.1 体外索组件选用与配置
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B.2 体外预应力锚具示意图见图 B.1。
style="width:4.20662in;height:3.8335in" />a)
c)
说明：
1——保护罩； 3——连管； 5 —— 导管； 7—— 外护套； 9 ——螺母；
2 — 锚 板 ； 4——锚垫板； 6— 喇叭管； 8——张拉预留段； 10—— 隔离衬套。
图 B.1 体外预应力锚具示意图
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(规范性附录)
锚具静载锚固性能试验
C.1 试件和试验装置
试件采用锚具和配套钢束样本，钢束试验段长度应不小于3 m。
试验前需确定的数据如下：
a) 钢束的主要力学性能和外形尺寸；
b) 钢束的极限拉力实测值Fm;
c) 锚固装置(锚板、夹片等)的外形尺寸和力学性能。
试验装置采用能够承受锚板压力且与锚垫板支承条件相当的试验架或试验平台。
C.2 试验流程
锚具和钢束按照标准工艺装配在试验装置上。按照钢束极限拉力标准值 F
的20%、40%、60%及 80%,在钢束的一端逐级张拉，张拉速率保持在约100 MPa/min;
张拉力达到80%F 后持荷2 h;然后
将拉力减小到20%;最后再以最大应变不超过0.002/min
的速率逐步张拉，直至失效。
C.3 测量和观察
试验中应进行以下测量和观察并记录：
a) 检查钢束组件(材料，加工，外形，硬度等);
b) 钢束相对于锚具位移量△S 的荷载或时间曲线(见图C.1);
c) 锚固装置中夹片位移量△t 的荷载或时间曲线；
d) 锚板的环向变形△r 和锚板的轴向变形△x 的荷载或时间曲线(见图 C.2);
e) 张拉力—延伸率曲线；
f) 钢束最大张拉力 Fπu;
g) 达到F 时试验段钢束的总延伸率er;
h) 失效的位置和模式；
i) 试验后拆散检查组件，拍照归档并注释。
style="width:3.27332in;height:4.38658in" />
GB/T 30827—2014
style="width:3.77333in;height:4.40682in" />
1) 张拉前 2) 张拉后
图 C.1 钢束和锚固装置独立组件的位移图
锚板主视图
俯视图
图 C.2 锚板变形的测点图
20
GB/T 30827—2014
(规范性附录)
锚下荷载传递试验
D. 1 试件和试验装置
试件采用混凝土柱，锚垫板和螺旋筋埋入混凝土试件。
混凝土试件构造见示意图 D.1, 试件尺寸应满足以下要求：
a ·b≤x ·y … ………… (D.1)
h≥2b … ………… (D.2)
式 中 ：
a 、b— 分别为混凝土试件截面的短边和长边，单位为毫米(mm)。
x 、y— 分别为结构锚固平面上锚具的最小中心距，x\<y, 单位为毫米(mm)。
h —— 混凝土试件高度，单位为毫米(mm)。
纵向辅助钢筋的配筋率不大于0 . 3%,水平分布钢筋的体积配筋率不大于0 .
6%。
螺旋钢筋底部到试件底部的距离不小于0 .5h 。 混凝土保护层厚度采用10 mm
。 如采用更厚的保
护层厚度，可按有关结构设计规范考虑保护层厚度对最大裂缝宽度的影响进行修正。
试件采用的混凝土应符合预应力混凝土用材料要求，强度等级应与锚具组件的适用范围一致。浇
筑完试件1 d 后脱模，养护直至试验。
试验装置采用标准的试验架或试验平台。
D.2 试验流程
试验前按图 D. 1 布置应变测点，测量标距0.6 b～0.8b
(与试件轴线对称)。试件安装在试验装置
上，对试件的一个端面进行加载，加载步骤为：
a) 按 Fk 的20%、40%、60%和80%对锚板逐级加载(图 D.2);
b) 荷载达到 Fk 的80%之后，进行至少10次的缓慢的循环加载(图 D.3),
荷载的上、下限分别为
Fk 的80%和12%,循环次数由应变和裂缝的稳定性标准来决定；
c) 一次持续加载，直到试件失效。
在循环加载过程中，对荷载上限和下限进行测量，并判断应变和裂缝宽度是否满足稳定性标准。应
变和裂缝宽度的定性评估见图 D.3。
试件失效时混凝土抗压强度的实测平均值 fcm.e,
应不大于有关规范允许的张拉预应力钢筋时混凝
土抗压强度的平均值fcm., 即 fcm.e≤fcm,o。
D.3 稳定性标准
D.3. 1 如果每次荷载达到上限时，纵向和横向应变增量均满足 e,-
∈n-≤1/3(em-+-ε), 则 认 为 当
n≥10 时纵向和横向的应变是稳定的。
D.3.2 如果每次荷载达到上限时，裂缝宽度满足 wn-w,-≤1/3(w,--wo), 则认为当
n≥10 时 裂
缝宽度是稳定的。
style="width:3.36662in;height:5.28682in" />
style="width:3.01341in;height:2.01322in" />GB/T 30827—2014
D.4 测量和观察
试验中应进行以下测量、观察及记录：
a) 组件(材料，加工，外形，硬度等);
b)
每次循环加载到荷载上限和下限时，在试件的最不利开裂区测量混凝土纵向和横向应变；
c) 试件侧面上的变形、裂缝宽度和裂缝的扩展情况；
d) 锚垫板变形的图像监测、测量；
e) 失效的位置和模式；
f) 最 大 荷 载 F。;
g) 试验后的试件和组件情况，拍照归档并注释。
style="width:3.51325in;height:5.65334in" />
style="width:3.87323in;height:2.22684in" />
说明：
1——螺旋筋；
2——锚垫板；
3——辅助钢筋；
图 D.1
5—— 裂缝； 7——竖向应变。
6——横向应变；
荷载传递试验试件及测点分布示意图
style="width:7.68007in;height:3.7268in" />class="anchor">GB/T 30827—2014
style="width:9.08002in;height:3.78004in" />
●加载过程中的测量点
① 1次循环。
② ≥10次循环。
③ 到破坏。
图 D.2 荷载传递试验加载流程图
W.(mm)
t
a) 裂纹宽度
style="width:7.84668in;height:3.74in" />
b) 应变
图 D.3 裂缝应变和宽度稳定性评估示意图
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(规范性附录)
锚具组件疲劳试验
E.1 试件和试验装置
试件采用锚具和配套钢束样本，试验前需确定的锚具和钢束组件的数据同附录C。
如果同一型号的锚具适用不同等级的钢束，则对抗拉强度等级、极限承载力最高的钢束进行试验。
如需减少钢绞线的试验根数，应以锚具中扩散角最大的钢绞线孔位为代表进行试验，代表性的钢绞
线根数n '应满足如下条件：
a) 如果 n≤12:n'≥n/2(n 为锚具组件能采用的钢绞线总根数);
b) 如 果n≥12:n'≥6+(n-12)/3。
试验装置采用持续加载的脉动频率不超过10 Hz 的拉伸试验机。
E.2 试验程序
钢束按照标准工艺进行装配。
试验加载的上限为钢束抗拉强度标准值 F 的65%,应力幅为80 MPa,
循环次数为200万次。试
验时应不产生二次振动，并应保证荷载均匀分布到钢束的每根钢绞线上。
疲劳试验结束后，同一试件应进行静载试验。静载试验参照附录C 要求进行。
E.3 测量和观察
试验过程中应进行以下测量、观察及记录：
a) 试验装置及试验步骤的描述；
b) 不少于3根钢绞线(钢束)母材的试验；
c) 各构件规格、硬度等的合格性；
d) 疲劳试验过程中钢束的破损程度；
e) 钢束最大张拉力 Fπ;
f) 达到 F 时两锚板之间钢束的总延伸率E ;
g) 试验后的试件和组件情况，拍照归档并注释。
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(规范性附录)
转向器静载试验
F.1 试件和试验装置
试件采用转向器和钢束等组件。转向器安装在混凝土柱体上，其应能容纳转向角度α=10°的转向
器和满足最小弯曲半径的要求。混凝土柱体应配筋加强，以限制裂缝和避免早期失效。
试验装置可采用如图 F.1
所示的试验架。在满足试件要求的前提下，具体构造可根据实验室条件
做适当调整。
style="width:9.84671in;height:4.71328in" />
说明：
1——千斤顶； 3——混凝土柱； 5——楔块。
2 — -支撑块；
style="height:0.19338in" /> 垂直调整架；
图 F.1 索体转向段静载试验示意图
F.2 试验程序
试验按如下程序进行：
a) 将钢束样本安装在试验架上；
b) 单根预张钢绞线，使各根钢绞线的初应力均匀；
c) 按钢束极限拉力标准值 Fk
的20%、40%、60%、80%逐级对钢束进行张拉，张拉速率保持约
100 MPa/min。 每级加载钢束相对转向器的位移不少于200 mm。
张拉力达到80%时，持荷
d)
如为非成品索的集束式转向器，应将填充料灌入转向器并养护达到规定的最小强度；
e) 以0.002/min 的最大应变增加速度对钢束进行张拉，直至失效。
F.3 测量和观察
试验过程中应进行以下测量、观察及记录：
GB/T 30827—2014
a) 组件(材料，加工，外形，硬度等);
b) 钢束与转向器的相对位移；
c) 钢束的伸长量及两端的张拉力；
d) 钢束最大张拉力 Fru;
e) 失效的位置和模式；
f) 剖开转向器，观察引导管的破坏程度；
g) 检查转向器，拍照归档并注释。
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(规范性附录)
索体转向段疲劳试验
G.1 试件和试验装置
试件采用成品索及相应弯曲半径最小的集束式转向器和锚具，或非成品钢绞线束与相应弯曲半径
最小的散束式转向器及锚具。转向器安装在混凝土柱体上，索体试验段上应无孔洞，不外加非索体所用
的填充料。如果同型号转向器适用不同等级的钢束，则应对抗拉强度等级、极限承载力最高的钢束进行
试验。
采用散束式转向器时，如需减少钢绞线的试验根数，应根据转向器和锚板中钢绞线的分布情况，以
半径最小的孔位为代表进行试验，代表性的钢绞线根数 n'应满足如下条件：
a) 如果n≤12:n'≥n/3(n 为转向器能采用的钢绞线总根数);
b) 如果n≥12:n'≥4+(n-12)/4。
试验装置可采用与图G.1 相似的试验架。
style="width:10.57327in;height:3.89334in" />
说明：
1 —— 支撑块； 2——混凝土柱； 3——调整支架； 4——水平位移循环加载设备。
图 G.1 索体转向段疲劳试验示意图
G.2 试验程序
试验程序如下：
a) 按照标准流程安装转向器和索体组件；
b) 将钢束张拉至极限拉力标准值 Fk 的65%,并使每根钢绞线均匀受力；
c) 水平位移循环加载，加载频率不超过10 Hz, 水平位移幅度不小于2 mm,
循环次数不小于 200万次。
试验时不应产生二次振动。
G.3 测量和观察
试验过程中应进行以下测量、观察及记录：
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a) 组件(材料，加工，外形，硬度等);
b) 外保护层的磨损或开裂；
c) 外保护层的最小残余壁厚；
d) 体外索组件之间的相对位移；
e) 检查拆散后的组件，拍照归档并注释。
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(规范性附录)
索体转向段外保护层试验
H.1 试件和试验装置
H.1.1 试验 A
试件与附录F
转向器静载试验类同，转向器的转向角仍为10°,但索体的转角取14°。试验装置同
图 F.1。
H.1.2 试验 B
试件与附录 F 转向器静载试验类同，但采用长度700 mm
的水平转向器。体外索在水平转向器两
端均急剧转向2°。两端转角处采用钢部件，转向点采用半径5 mm
的圆弧过渡。试验装置如图 H.1
所示。
style="width:10.33334in;height:4.19342in" />
说明：
1——千斤顶；3——无缝钢管转向器；
图 H.1 试验 B 的试验装置示意图
H.2 试验程序
试验的过程类同于转向器静载试验，但需做如下修改：
a) 体外索产品如果要求在张拉完成前灌注填充料的，则按照产品规定执行；
b) 最大张拉力为钢束极限拉力标准值Fk 的 7 0 % ;
c) 达到最大张拉力后，持荷同时将钢束相对转向器移动至少800 mm;
d) 完成位移后继续持荷21 d;
e) 放张钢束，剖开转向器附近的索体，剖开长度不少于索体的位移量。
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H.3 测量和观察
试验过程中应进行以下测量、观察及记录：
a) 组件(材料，加工，外形，硬度等);
b) 外保护层的磨损或开裂；
c) 外保护层的最小残余壁厚；
d) 体外索组件之间的相对位移；
e) 试验后的试件和组件情况，拍照归档并注释。
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(规范性附录)
外护套填充试验
I.1 试件和试验装置
试件为需进行外护套填充的非成品索及相应的集束式转向器和锚具等组件。
试验装置示意见图 I.1。
单位为米
style="width:10.02009in;height:4.44004in" />
说明：
1——支撑梁； 3——垫层。
2——肋板；
图 I.1 外护套填充试验示意
I.2 试验程序
试验步骤如下进行：
a) 根据产品设计的灌注工艺，在外护套内注入填充料；
b) 填充完成后(如灌注水泥浆时，待其达到规定的强度值),在I～VI
的六个位置处(图 I.1)剖开 护套进行检测。
I.3 测量和观察
试验过程中应进行以下测量、观察及记录：
a) 组件(材料，加工，外形，硬度等);
b) 填充料灌注期间的天气情况和气温；
c) 每个剖开位置钢束的布置和方向；
d) 每个剖开位置填充料的连续性和一致性；
e) 照片归档。
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(规范性附录)
体外索可更换试验
J.1 试件和试验装置
试验用转向器的弯曲半径取最小值，两侧钢束的相对角度不小于6°。
试验装置可参考外护套填充试验用装置，见图 I.1。
J.2 试验程序
试验流程如下：
a) 体外索安装好后，张拉钢束达到极限拉力标准值 F
的70%后锚固。对需灌注填充料的体外
索，根据产品要求灌注填充料，灌注水泥浆时的养护时间不少于7 d;
b)
按产品提供的工艺及操作空间要求，释放钢束的张拉力，拆卸需更换的钢束及其他体外索
组件；
c)
按产品提供的工艺及操作空间要求，重新装配钢束和其他体外索组件，张拉钢束达到
F 的
70%后锚固。对需填充料灌浆的体外索，按产品要求重新灌注填充料。
J.3 测量和观察
试验过程中应进行以下测量、观察及记录：
a) 组件(材料，加工，外形，硬度等);
b) 试验流程中各项工作的时间表；
c) 试验过程中遇见的问题；
d) 拆卸的体外索组件的检查结果；
e) 照片归档并注释。
GB/T 30827—2014
(规范性附录)
钢束可多次张拉试验
K.1 试件和试验装置
适合多次张拉的成品索、非成品索及相应的集束式转向器和锚具等组件，或非成品钢绞线索和相应
的散束式转向器及锚具等组件。钢束按照标准工艺进行装配。试验前需确定的数据如下：
a) 钢束的主要力学性能和外形尺寸；
b) 钢束的极限拉力实测值Fm;
c) 转向器和锚具外形尺寸和力学性能。 试验装置同图I.1
K.2 试验程序
试验按如下步骤进行：
a) 按钢束极限拉力标准值F
的20%、40%、60%、80%对钢束的一端分级张拉并锚固，张拉速率 保持在约100
MPa/min, 每次锚固后的持续时间不少于10 min,最后一级锚固时间不少于
b) 在钢束的另一端用千斤顶以0.002/min
的最大应变速率逐步张拉，直至失效。
K.3 测量和观察
试验过程中应进行以下测量、观察及记录：
a) 组件(材料，加工，外形，硬度等);
b) 夹片刻痕分布情况；
c) 钢束滑移情况；
d) 钢束最大张拉力 F;
e) 达到 F 时试验段钢束的总延伸率er;
f) 失效的位置和模式；
g) 照片归档并注释。
GB/T 30827—2014
(规范性附录)
锚固区密封性试验
L.1 试件和试验装置
试件由锚具、钢束和所有密封措施(锚具防护罩，外护套和填充料等)组成，钢束试验段长度按试验
装置的具体需要量取，不少于3 m。
试件按照产品设计的工艺进行装配，试验前需确定的数据如下：
a) 锚具、钢束的主要几何参数；
b) 填充料和外护套的种类及材料性能；
c) 外护套的厚度和外径，包括0°、60°和120°三个方向的尺寸。 试验装置见图
L.1。
style="width:6.05324in;height:7.68833in" />
说明：
1— 轴向张拉千斤顶； 5 — — 钢管； 9 - 外层保护罩； 13——横向位移千斤顶。
2——锚板； 6——防渗漏密封装置； 10——支撑架；
3——光滑垫板； 7—— 固定端锚具； 11— 加热器；
4——染色水； 8——保护罩； 12— 拉索；
图 L.1 密封性试验装置示意
锚具和锚固构造设计可能会存在一些导致水进入的薄弱点。如果存在这样的情况，试验应包括锚
固构造部分，或者用不少于密封性试验规定的水压力分别对各构造进行试验。
style="width:3.1067in" />GB/T 30827—2014
L.2 试验程序
试验按如下程序进行：
a) 试件垂直安装在试验机上，在室温条件下对钢束施加30%F 的轴向荷载；
b) 试件钢管内注入染色水，染色水高度位于防渗漏密封装置以上至少3 m,
若有导向块，则应位 于导向块以上至少3 m;
c) 在45%～20%F
的荷载水平下，采用轴向张拉千斤顶对钢束进行10次循环加载，最后卸载 至 3
0 %Fk, 见图 L.2 中的加载过程；
d) 温度在20℃~60℃范围内循环变化8次，按图 L.2
中温度循环的规定进行；期间采用横向位
移千斤顶对锚板进行位移循环加载，锚板横向位移变化幅度为±75mm,
对应的偏转角度幅度 为±25 mrad(±75/3000), 按图 L.2
中偏转角的规定顺序进行，且偏转角循环频率不超过
style="width:9.97336in;height:7.08004in" />
图 L.2 试验流程
L.3 测量和观察
试验过程中应进行如下测量、观察及记录：
a) 组件(锚具、钢束及所有密封措施);
b) 循环进行中的温度、偏移、荷载等完整的试验周期；
c)
试验后拆开后的各组件。锚具内的任何潮湿和染色水渗透情况，特别是预应力钢材表面；
d) 拍照归档并注释。
更多内容 可以 GB-T 30827-2014 体外预应力索技术条件. 进一步学习